“5G+工业互联网”贯穿全流程

近日,中兴通讯南京智能滨江5G工厂(以下简称“5G工厂”)通过中国信息通信研究院泰尔认证中心认证,成为国内首个通过认证的五星5G工厂。

工厂内5G网络覆盖率达到100%,工厂现场装备的联网率超过97%,关键装备联网率实现100%,其中5G联网率高达89.3%,无线设备均已实现5G化。5G工厂集成自动化、数字化、智能化多条生产线,融合运用人工智能、数字孪生等技术,将“5G+工业互联网”解决方案贯穿物流、生产、检测等各个环节。在5G工厂,“5G+工业互联网”场景已覆盖工信部发布的20个典型应用场景。

智能物流场景提升运输效率

走进5G工厂,首先映入眼帘的是一个硕大的立体货架仓。这便是原材料立体分拣中心(以下简称“分拣中心”)。

“分拣中心堪称整个工厂的心脏,里面可容纳10万多个货箱。”随着中兴通讯产业数字化方案部规划总工孟晓斌的指引,记者看到,27层货架从地面垒至屋顶,足有17米高。一辆辆智能穿梭车正在迅速完成物料拣选,并通过一条条传送轨道,高效地将物料传送至各个车间。

置身5G工厂腹地,记者发现,无论是高悬于空中的原材料自动输送线,还是车间里搬运物料的周转车,抑或是工位旁抓取器件的复合机器人,都工作得井然有序。

在这些智能物流场景的背后,智能物流系统发挥着重要作用。系统采用业界首创的“高铁—公交—的士”智能物流模式。高铁模式适用于远距离传输、大流量场景下的“极速配送”,如从分拣中心到生产车间的运输;公交模式适用于单一路径、适中流量场景下的“柔性配送”,如从车间周转库到生产线旁边的仓库运输;而的士模式则适用于复杂路径、小流量场景下的“精准配送”,如工位间的运输。

孟晓斌介绍,5G工厂的智能物流系统通过AI+5G云调度可实现定线、定点、按需呼叫的柔性化物流配送,覆盖生产车间全物流场景,可及时满足多种生产模式的物料配送需求,使工厂的物流效率提升80%。

智能生产场景增加人均产值

行走在5G工厂中,百米长的5G基站生产线上,往往只看到三四位工作人员在操作。在车间一角,只见守在屏幕前的技术人员正通过全景监控系统,无死角监控车间生产情况,一旦发现异常,便可远程“会诊”。

走进装配生产线,几十台机器人正在进行高精度的点胶、紧密组装、打螺钉……在方寸间,将一个个零部件转化为一座座5G基站。

有条不紊的智能生产场景背后,是“智慧大脑”——星云大模型的精密运转。

孟晓斌介绍,5G工厂将人工智能技术广泛应用于生产和管理的全流程,人均产值增长81%,交货周期从20天缩短至14天。“工厂几乎每天都要处理3000多个订单,每一个订单的物料代码都有上万个,我们要结合库存、供货周期、生产工艺、设备利用等情况制定生产计划,而星云大模型和算法可以帮助我们处理海量数据,找到最佳排产路径。”孟晓斌说,借由智能排产系统的调度,订单齐套交付率提高了58%,生产资源利用率提高了20%,订单承诺偏差率降低了36.5%。

智能检测场景保障产品质量

5G技术拥有广连接、低时延、大带宽的技术优势,5G工厂利用这些优势打造了智能检测场景。

在5G小站测试线上,每个测试岛可以同时测试24个5G小站的性能。记者在现场看到,测试岛的中央,有一台机器人正忙碌地抓取、搬运、校准待测试的小站。而在测试岛一角,一个5G网关则频频闪烁绿光。

“通过5G网络远程调度,可使机器人自动完成测试设备的上下料工作,现场的测试数据也能通过5G网络上传到云端。”孟晓斌说。他旁边的显示屏上实时呈现5G通信的时延数据,记者看到,时延基本在10毫秒以内。

“我们‘用5G制造5G’的理念,让产品的检测过程数据可视、风险可防、决策可信。”孟晓斌说。

在装配检测、螺钉检测、涂漆检测、背板检测、胶量检测等检测中,5G与视觉智能联手,寻找影响产品质量的蛛丝马迹,使得产品的装配质量漏检率降低80%,关键工序不良率降低46%,有效保障了5G产品的制造质量。

“此前我们的工厂是通过设备泛在连接建立的数字工厂,是初级智能化。而5G工厂则通过5G网络的应用,实现工业现场的算力、网络与物流、生产、检测等各个场景的融合。”孟晓斌介绍。目前,5G工厂相关解决方案已在工业制造、港口、轨道交通、能源等多个典型行业场景中应用。

“现在,我们正在打造智能滨江,通过5G-A、工业大模型等技术打造智能制造仿生体,希望可以深入行业应用场景,以科技创新解决行业切实痛点,实现降本增效。”孟晓斌说。

南京江宁滨江经济开发区相关负责人表示,近年来,开发区以中兴通讯“5G+工业互联网”场景建设为引领,深入推动一批制造型企业产线数字化转型,成功实施智改数转网联项目130个,入围全省第一批“万兆园区”建设名单,以高质量“网联”放大“智改数转”效应,为新型工业化进程和产业数字化转型注入强劲动力。(记者 金 凤)

（编辑：王小莉）